Reute, Deutschland
Prozessoptimierung: Durch den Umzug in eine neue Halle stand die SICK AG vor der Aufgabe, steigende Produktions- und Lagerkapazitäten, ohne zusätzliche Personalkosten abzubilden. Gleichzeitig sollten die die Fehlerquote, sowie Warte- und Handlingzeiten, reduziert werden.
Es werden 90% aller in der SMD benötigten Rollen im Dry Tower ein- und ausgelagert. Durch die Reduktion der Such- und Wartezeiten können sich die Mitarbeiter, seit dem Einsatz des Dry Towers, wertschöpfenden Tätigkeiten widmen.
Beschreibung
Vor der Einführung des Dry Towers wurden bei SICK AG in Reute, 13.000 Rollen auf 5 Paternosterregale verteilt und eingelagert. Diese mussten dann zu Erstellung einer Rüstung händisch ausgelagert, vorsortiert und zur Rüstung gebracht werden. Bei der Abrüstung mussten alle Gebinde zunächst paternosterbezogen und dann noch ebenenbezogen sortiert werden. Die feuchteempfindlichen Teile mussten zudem in Trockenverpackungen eingeschweißt werden. Täglich waren ca. 4000 Ein- und Auslagerbewegungen nötig.
Nach dem Einzug in eine größere Halle in Reute wurde auf den Dry Tower gesetzt, um die Prozesse maßgeblich zu vereinfachen und die Fehlerquote zu reduzieren.
Die Gebinde werden heute vollautomatisch in Container ausgelagert. Die Container werden mit der jeweiligen Tischbezeichnung beschriftet, an die Rüstplätze gefahren und können spurgenau aufgerüstet werden. Die abgerüsteten Gebinde werden in den Container zurückgeführt. Dieser wird halbautomatisch an ein fahrerloses Transportsystem übergeben, welches voll automatisiert an das Lagersystem übergeben wird. Ca. 90% aller in der SMD Fertigung benötigten Gebinde werden im Dry Tower ohne Wartezeit eingelagert.
Seit dem Einsatz des Dry Towers konnten die Ein- und Auslagervorgänge drastisch reduziert und Such- und Wartezeit minimiert werden. Das hohe Wachstum konnte so nicht nur ohne weiteres Personal abgebildet werden, die Mitarbeiter können sich zudem verstärkt den wertschöpfenden Tätigkeiten widmen.